对cnc数控车床的故障区域进行统计，并进行了分布规律的分析，利用可靠性理论和数理统计方法，表明了部分国产机床的故障分布规律，同时采用求取估计值法来评估cnc数控车床的性能，进而提出提高cnc数控车床可靠性的方法和相应的建议。
可靠性是系统的内在特性，是衡量质量的重要指针。系统的可靠性是指在规定的工作条件下，系统维持无故障工作的能力。所谓的规定的工作条件，是指设计时提出的该数控机床的使用条件。
cnc数控车床可靠性的衡量指针有：平均无故障工作时间（MTBF），平均修复时间(MTTR)，有效度。平均无故障工作时间指可修复产品的相邻两次故障间的系统工作时间的平均值。是衡量系统可靠性的重要指针。平均修复时间定义为可修复设备在规定条件下和规定时间之内能够完成修复的概率。它反映系统的可修复性，其实是指排除故障的平均时间。有效度是指机床的可利用率。是指机床工作时间和与总时间之比。
①机械部分：机床虽然在出厂之前进行过磨合，但时间较短。由于零件的加工表面存在着微观的和宏观的几何形状偏差，部件的装配可能存在误差，因而，在机床使用初期会产生较大的磨合磨损，使机床相对运动部件之间产生较大的间隙，导致故障产生。
②电气部分：数控机床的控制系统使用了大量的电子组件，这些组件虽然在制造厂经过了严格的筛选和考机处理，但在实际运行时，由于电路的发热，交变负荷、浪涌电流及反电势的冲击，性能较差的某些组件经不住考验，因电流冲击或电压击穿而失效，或性能变化，从而导致机床不能正常工作。
数控机床在经历了初期的各种老化、磨合和调整之后，开始进入了相对稳定的正常运行期。在这个阶段，故障率低而且相对稳定，近似常数。偶发故障是由于偶然因素引起的。
cnc数控车床耗损故障期出现在数控机床使用后期，其特点是故障随着运行时间的增加而升高。出现这种故障是由于数控机床的零部件和电气组件经过长时间的运行，由于疲劳、磨损、老化等原因，寿命已接近衰竭，从而出现频发故障。
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